Fabrication de béton cellulaire

Traitement et stockage du sable

Le béton cellulaire est fabriqué à partir des matières premières suivantes : le sable siliceux, la chaux, le gypse (anhydrite), la poudre/pâte d'aluminium et l'eau.

Le sable brut précisément dosé et l'eau sont conduits au broyeur à billes humide , où le sable brut est transformé en boue de sable. Cette boue de sable présente une consistance, une densité et une finesse de broyage précisément définies. La capacité de traitement du broyeur est adaptée à la capacité de production de l'usine de béton cellulaire et/ou à la densité maximale du béton cellulaire. Le broyage lui-même est assuré par des corps de broyage auxiliaires (Cylpeps ou billes d'acier).

Après le broyage, la boue de sable est pompée et stockée dans des réservoirs à boue de sable. Des agitateurs intégrés assurent le maintien de la consistance optimale.

Dosage, mélange et moulage

Les autres matières premières - la chaux, le ciment, le gypse (anhydrite) et la poudre/pâte d'aluminium - sont stockées conformément aux prescriptions de sécurité, partiellement pré-mélangées, pesées et conduites au mélangeur Masa avec la boue de sable et l'eau. Le mélangeur avec tous les dispositifs de dosage et de pesage requis est monté au-dessus du dispositif de coulée. Il est également équipé d'un appareil de mesure de la température.

Après le processus de mélange, le mélange est versé dans le moule à travers le dispositif à couler. Si nécessaire, aussi bien le mélangeur que le tube de coulée peuvent être rincés automatiquement à l'eau. L'eau de rinçage est ensuite pompée dans un réservoir d'eau de rinçage ou utilisée pour la production de la boue de retour.

La construction de l'ensemble de la tour de mélange avec ses différents niveaux est très compacte.

L'ensemble du processus de mélange est réglée et surveillée par la commande des installations de mélange Masa .

Levée

Le moule rempli est transporté dans la zone de pré-durcissement fermée et chauffée (également appelée zone de levée) via un chariot. La réaction alcaline de l'aluminium dans le mélange de boue provoque la formation de nombreux petits pores dans le gâteau de béton. En même temps, le gâteau de béton cellulaire commence à durcir.

Après un temps de repos d'env. 2,5 à 4 heures, on obtient un "corps à vert" (resistance à la coupe). Le temps de repos dépend de la température dans la zone de fermentation, mais surtout de la qualité des matières premières utilisées et de la recette configurée.

Transport vers la ligne de découpage et démoulage

Une fois la resistance à la coupe atteinte ou le temps de repos prédéfini écoulé, le gâteau de béton cellulaire frais ("vert") est transporté dans le moule encore fermé vers la ligne de découpage Masa.

Le gâteau de béton cellulaire est démoulé dans l'installation de retournement des moules. Le démoulage se fait en plusieurs étapes. L'installation de retournement prélève le moule, le retourne de 90° et le dépose, sur le flanc, sur le chariot de découpage. Enfin, le démoulage se fait automatiquement. L'avantage : Le gâteau de béton cellulaire reste sur le flanc du moule et peut ainsi traverser les différentes stations de la ligne de découpage sur le chariot de découpage.

Assemblage et huilage du moule

Le moule vide est transporté au convoyer de retour pour flancs de moule. Ici, le moule est réassemblé avec son flanc pour former un moule complet. Après une rotation de 90°, le moule vide est placé avec l'ouverture vers le haut sur le convoyeur d'alimentation allant à l'installation de mélange. L'huilage nécessaire du moule avant le processus de remplissage suivant, est effectué manuellement ou automatiquement dans le cas du système dernière génération de distribution d'huile Masa .

Ligne de découpage

La ligne de découpage se compose de plusieurs stations, qui sont montées au-dessus d'une fosse, dans laquelle tombent les déchets produits lors du découpage.

Sur un système de rails posé avec précision, le chariot de découpage transporte le flanc du moule avec le gâteau de béton cellulaire frais à travers l'installation de prédécoupage / la station de profilage des rainures et des languettes , l'installation de découpage longitudinal , l'installation de découpage transversal/la fraise à poignées et la station de soufflage .

Puisque le gâteau de béton cellulaire est en position verticale, il est possible de le travailler avec des fils de coupe courts. Cela assure une très bonne précision géométrique, qui satisfait aux normes européennes actuelles.

Tous les déchets produits lors du découpage sont collectés dans un bassin collecteur sous la ligne de découpage, recyclés et réintroduits dans le processus.

L'adaptation optimale des différents composants garantit une fabrication fluide et économique.

Convoyeur et table basculante

Le convoyeur place le flanc du moule avec le gâteau de béton cellulaire coupé sur la table basculante. Sitôt déposé, le gâteau de béton cellulaire est incliné de 90° et placé sur une grille de durcissement.

En même temps, le flanc du moule se détache du gâteau de béton cellulaire. Il est alors reconduit à l'installation de retournement des moules et nettoyé pendant le retour de ce que l'on appelle découpage du fond. Le fond découpé est également recyclé et réintroduit dans le processus de fabrication.

Le convoyeur déplace alors le gâteau de béton cellulaire placé sur la grille de durcissement sur un chariot de durcissement. Lorsque trois gâteaux de béton cellulaire sont empilés, l'un sur l'autre le chariot de durcissement est transféré sur la plateforme de transport.

Plateforme de transport et zone d'attente devant les autoclaves

Une plateforme de transport dispose les gâteaux de béton cellulaire encore frais, qui se trouvent sur le chariot de durcissement, en file dans une zone d'attente fermée et chauffée (le nombre de gâteaux de la file correspond au chargement d'un autoclave). Le chargement et le déchargement des autoclaves est assuré par une plateforme de transport.

Le chauffage de la zone d'attente réduit le refroidissement des gâteaux de béton cellulaire encore frais et a un effet positif sur la consommation d'énergie pendant le processus de durcissement.

Autoclave/générateur de vapeur

Le béton cellulaire atteint sa résistance finale après le durcissement sous pression de vapeur dans les réservoirs à pression verrouillables prévus à cet effet : les autoclaves.

La pression de la vapeur correspond à une surpression d'env. 12 bar, alors que la température atteint env. 192°C. Le processus de durcissement est constitué d'étapes clairement définies. Le temps de durcissement dépend de la densité et de la porosité du gâteau de béton cellulaire et est généralement de 10 - 12 heures.

Les différentes étapes du processus d'autoclavage peuvent être réglées individuellement dans la commande des autoclaves Masa . Le déroulement du processus de durcissement est entièrement automatique et continuellement documenté.

La vapeur pour le processus de durcissement dans les autoclaves est produite par un générateur de vapeur. Normalement, des générateurs de vapeur de grande capacité sont utilisés pour la production de la vapeur. Ils sont chauffés à l'huile ou au gaz.

Table rebasculante, convoyeur de grille de durcissement et retour des chariots de durcissement

Après le processus de durcissement, les blocs en béton cellulaire sont prêts à l'emploi.

Depuis la plateforme de transport, le gâteau de béton cellulaire durci est transporté via un deuxième convoyeur à table rebasculante, puis il est rebasculé de 90° et conduit au séparateur.

Le convoyeur déplace la grille de durcissement vide sur un convoyeur à rouleaux. Ce dernier ramène la grille brossée et légèrement huilée à la table basculante.

Les chariots de durcissement vides sont également déplacés du convoyeur au système de retour et conduits vers la table basculante.

Procédé de séparation

Dépendant de la composition des matières premières, les blocs de béton cellulaire ont tendance à se coller les uns aux autres. Afin de réduire les déchets, il est nécessaire de séparer les blocs de béton cellulaire délicatement les uns des autres.

Masa est le seul fabricant au monde qui propose deux méthodes fondamentalement différentes pour le processus de séparation dans une installation de béton cellulaire. En fonction des caractéristiques du produit, Masa recommande l'utilisation d'une machine de séparation pour les produits "verts" ou pour les produits "blancs" déjà durcis. Le choix du procédé de séparation optimal ne se fait qu'après une analyse approfondie des exigences spécifiques du client et en collaboration étroite avec ce dernier.

Procédé de séparation "vert" Procédé de séparation "blanc"

Dispositif de transfert des blocs

Le dispositif de transfert des blocs Masa enlève les blocs découpés du transporteur et les place sur des palettes en bois fournies par un magasin à palettes.

Si des blocs de dimensions différentes ont été découpés dans la scie longitudinale, le dispositif de transfert des blocs Masa peut trier l'ensemble du gâteau de béton cellulaire de manière à permettre un emballage par type de blocs.

Le concept d'installation Masa utilisant un dispositif de transfert des blocs permet de procéder à un contrôle qualité dans cette zone.

Emballage

Un bloc en béton cellulaire de haute qualité doit être transporté avec précaution.

Par conséquent, avant l'expédition, il faut emballer le produit fini de manière à ce qu'il soit protégé contre la saleté et l'humidité. Selon l'installation, le processus d'emballage peut être entièrement automatique ou semi-automatique. Pour entreposer et transporter de manière sûre les palettes de transport chargées, il faut les cercler, de préférence à l'aide de feuillards en plastique.

D'autres concepts d'emballage, p.ex. des installations à film étirable ou rétractable, peuvent être intégrés à la chaîne d'emballage sur demande du client.

Produits armés en béton cellulaire

Il est indispensable de renforcer les produits en béton cellulaire de grand format, tels que les éléments de mur, de toit et de plafond, pour qu'ils répondent aux exigences statiques d'un bâtiment. Outre les zones de travail pour la préparation des cages d'armature en acier et des cadres de renforcement, le concept de production VARIO PANEL prévoit principalement une unité de chargement et de déchargement pour l'insertion et le retrait des cadres de renforcement. Le processus de durcissement dans les autoclaves est adapté de manière optimale par la commande Masa pour les autoclaves. Les produits prêts à l'emploi sont transportés vers la zone de condi!tionnement où ils sont emballés individuellement.