Производство силикатных изделий

Складирование сырья, дозирование и смешивание

Силикатные изделия состоят всего из двух сырьевых материалов – песка и извести. Кроме этого для производственного процесса потребуется вода. Чистосортные сырьевые материалы, по большей части поставляемые из местных карьеров, складируются в бункерах для сырья. По пути к бункерам песок проходит через станцию просева, чтобы отделить неприменимую крупную фракцию.

Силикатные заводы фирмы «Маза» рассчитаны на использование как минимум двух различных сортов песка. При этом преимущество для наших клиентов заключается в возможности влиять на качество продукции посредством целенаправленной подборки различных сортов песка.

Сырьевые материалы – песок, известь и вода – точным образом дозируются и взвешиваются на отдельных весах и подаются в смеситель интенсивного действия. Целью смесительного процесса является изготовление гомогенной и высокодисперсной силикатной массы.

Весь автоматический процесс регулируется и контролируется посредством управления смесительной установки Masa.

Реактор и химическая реакция

Теперь силикатная масса при помощи транспортных устройств (например, ленточный транспортер и ковшовый элеватор) подается в реактор. Количество реакторов зависит от количества прессов. Стандартно для каждого пресса устанавливается один реактор. Большой плюс: с использованием управления смесительной установки Masa – даже при выпуске различной продукции – в распоряжение каждого пресса всегда поступает силикатная масса оптимального качества.

В реакторе известь в результате химической реакции за счет добавления воды преобразуется в гидроксид кальция. Данный процесс завершается приблизительно через 2 часа, и тогда силикатная масса может далее обрабатываться в прессе.

Двухвальный смеситель

Между реактором и прессом находится двухвальный смеситель. В целях снабжения двухвального смесителя и пресса неизменным количеством силикатной смеси выпускное отверстие реактора оснащено разгрузочным устройством, специально разработанным фирмой «Маза». При помощи управления пресса Masa количество силикатной массы согласовывается с требованиями производственного процесса.

В целях настройки оптимальной прессовочной влажности вода добавляется в двухвальный смеситель посредством устройства автоматического дозирования. Все стыки исполняются особенно герметично, чтобы избежать образования пыли.

Гидравлический силикатный пресс Masa HDP

Центральным элементом каждой промышленной силикатной установки без сомнения является Пресс Masa, как, например, тип HDP 800. Фирма «Маза» предлагает различные типы прессов для различных требований к их производительности.

На полностью автоматических силикатных прессах из силикатной массы производятся свежеформованные силикатные изделия. Управление пресса Masa делает возможным равномерное уплотнение силикатной массы до требуемой конечной высоты и плотности продукта.

В результате использования разных форм можно выпускать разнообразные форматы изделий. В зависимости от компоновки формы могут производиться пустотелые или полнотелые изделия с пазогребневым соединением, с отверстиями для клещевых захватов, с фасками, а также без них.

При помощи автомата-укладчика свежеформованные изделия бережно переставляются с пресса на запарочную тележку. При этом запарочные тележки благодаря управлению пресса Masa загружаются настолько эффективно и компактно, чтобы достигался оптимальный коэффициент использования автоклавов.

Вы хотите выпускать цветные силикатные изделия? Далее

Транспортировка запарочных тележек от пресса к автоклаву

После того как запарочная тележка полностью загружена, она по рельсовому пути перемещается на трансбордер. В зависимости от размера завода трансбордер может перевозить до 8 запарочных тележек, чтобы обеспечить быструю загрузку и разгрузку автоклавов.

Автоклавы/ паровой котел

Окончательную прочность силикатные изделия приобретают в процессе запарки под давлением пара в предусмотренных для этого запираемых сосудах высокого давления – автоклавах.

Давление пара составляет ок. 16 бар выше атмосферного, в то время как температура находится на уровне ок. 200°C.

Процесс запаривания проходит точно установленные технологические стадии. Время запаривания зависит от плотности и размера силикатных изделий и, как правило, находится в пределах 4-8 часов.

Различные этапы процесса автоклавирования могут быть индивидуально заданы в управлении автоклавами Masa. Весь ход процесса запаривания осуществляется автоматически и непрерывно протоколируется.

Пар для процесса запаривания в автоклавах вырабатывается котельной установкой. Как правило, для производства пара используются крупногабаритные паровые котлы, работающие на мазуте или газе.

Упаковка

После процесса запарки силикатные изделия готовы к применению.

От трансбордера запаренные силикатные изделия транспортируются по рельсовому пути на запарочной тележке к линии упаковки. Чтобы обеспечить быструю разгрузку автоклава, перед линией упаковки можно временно накапливать объем полной загрузки одного автоклава.

При помощи пакетировщика Masa силикатные изделия снимаются с запарочной тележки и устанавливаются на транспортные поддоны.

Фирма «Маза» рекомендует перед отгрузкой с завода упаковать конечный продукт таким образом, чтобы защитить его от загрязнения и воздействия влажности. В зависимости от концепции установки данный упаковочный процесс может осуществляться в полностью или полуавтоматическом режиме.

В целях надежного хранения и транспортировки загруженных транспортных поддонов преимущественно осуществляется их обвязка пластиковой лентой.

Прочие индивидуальные упаковочные решения, как например, с использованием установки для упаковки стрейч-пленкой или термоусадочной установки, могут быть интегрированы в линию упаковки по желанию клиента.

Очистка запарочных тележек

После того как пакетировщик Masa снял запаренные силикатные изделия с запарочной тележки, осуществляется очистка запарочных тележек: устройство очистки состоит из вращающейся щетки и осциллирующего скребка.

Очищенные запарочные тележки при помощи трансбордера для пустых тележек подаются к силикатным прессам и снова загружаются свежеформованными изделиями.